การโพสต์-สามารถแทนที่การประมวลผลแบบเดิมโดยสิ้นเชิงได้หรือไม่

ประการที่หนึ่ง ขอบเขตทางเทคนิค: "ขีดจำกัดสูงสุดของความสามารถ" และ "ช่องว่างของแอปพลิเคชัน" ของ-การประมวลผลหลังการประมวลผลของเครื่องจักร
1. ความแตกต่างในการใช้วัสดุได้ดีเพียงใด
"การผลิตแบบหักลบ" ซึ่งมีความยืดหยุ่นมากกว่าในเรื่องคุณภาพของวัสดุ คือสิ่งที่ทำให้การประมวลผลแบบดั้งเดิมเป็นไปได้ ตัวอย่างเช่น หากต้องการตัดโลหะผสมที่มีความแข็งสูง- เช่น โคบอลต์โครเมียมโมลิบดีนัม คุณต้องใช้เครื่องมือ PCD หรือการตัดเฉือนโดยใช้อัลตราโซนิก- ในทางกลับกัน หากต้องการสร้างวัสดุที่คล้ายกันโดยใช้การผลิตแบบเติมเนื้อ คุณจะต้องกำจัดข้อบกพร่องของรูพรุนภายในด้วยการกดแบบไอโซสแตติกแบบร้อน (HIP) จากนั้นจึงปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านความแม่นยำของพื้นผิวผ่านการกัด CNC ห้า-แกน แม้ว่าวิธีนี้จะสามารถสร้างชิ้นส่วนที่มีประสิทธิภาพสูง-ได้ แต่คุณสมบัติทางโลหะวิทยาที่เป็นผงของกระบวนการผลิตแบบเติมเนื้อจะจำกัดวัสดุที่สามารถใช้ได้ ทำให้เป็นการยากที่จะแทนที่ความสามารถในการแปรรูปของวิธีการตีแบบดั้งเดิมสำหรับเหล็กแท่งใหญ่ขนาดใหญ่ได้โดยตรง
"ความท้าทายสองประการ" เพื่อให้ได้ขนาดและคุณภาพพื้นผิวที่เหมาะสม
วัตถุประสงค์หลักของการประมวลผลภายหลัง-คือเพื่อแก้ไขปัญหาที่มีอยู่ในการผลิตแบบเติมเนื้อ ตัวอย่างเช่น ความทนทานต่อความหนาของโปรไฟล์ใบมีดของชิ้นส่วนที่พิมพ์ 3 มิติ-ของจานกังหันของเครื่องยนต์อากาศยานจะต้องได้รับการแก้ไขตั้งแต่ ± 0.3 มม. ถึง ± 0.05 มม. ผ่านการตัดและเจียรด้วยลวด ความหยาบของพื้นผิวยังต้องลดลงจาก Ra8-15 μm เป็น Ra0.8-1.6 μm สำหรับส่วนประกอบทางแสงที่ต้องการความแม่นยำระดับไมโครมิเตอร์- เช่น ตัวสะท้อนแสงแบบเลเซอร์ การเจียรที่มีความแม่นยำสูงพิเศษแบบดั้งเดิมยังคงเป็นตัวเลือกที่ดีที่สุด เนื่องจากกระบวนการหลังการประมวลผลขึ้นอยู่กับหลายกระบวนการที่ทำงานร่วมกัน ซึ่งทำให้เป็นการยากที่จะกำจัดข้อผิดพลาดทั้งหมดที่ก่อตัวขึ้น
3. "ความขัดแย้งด้านประสิทธิภาพ" ของการประมวลผลโครงสร้างที่ซับซ้อน
การผลิตแบบเติมเนื้อมีคุณสมบัติ "การผลิตแบบอิสระ" ซึ่งช่วยให้ทำงานกับโครงสร้างที่ซับซ้อน เช่น พื้นผิวที่ไม่เรียบและช่องการไหลภายในได้ง่ายขึ้น อย่างไรก็ตาม ขั้นตอนหลังการประมวลผล-อาจทำให้ประสิทธิภาพนี้มีประโยชน์น้อยลง ตัวอย่างเช่น จำเป็นต้องใช้การกัด CNC เพื่อขจัดสิ่งตกค้างที่ค้ำยันออกจากชิ้นส่วนอลูมิเนียมอัลลอยด์ที่พิมพ์แบบ 3 มิติ-ของฉากยึดแซทเทิลไลท์บางประเภท ซึ่งช่วยลดน้ำหนักลง 15% แต่ยังใช้เวลาในการประมวลผลนานกว่า 30% เมื่อเทียบกับวิธีการหล่อและการตัดเฉือนแบบดั้งเดิม ต้นทุนต่อหน่วยของขั้นตอนการปั๊มและการบำบัดความร้อนแบบดั้งเดิมยังคงต่ำกว่าต้นทุนของการผสมสารเติมแต่งและหลังการรักษา-สำหรับชิ้นส่วนมาตรฐานที่ผลิตในปริมาณมาก เช่น ก้านสูบสำหรับรถยนต์
2 โครงสร้างต้นทุน: "เกณฑ์ทางเศรษฐกิจ" สำหรับการประมวลผลด้วยเครื่องแปรรูปภายหลัง
1. ค่าใช้จ่ายในการซื้อและเก็บรักษาอุปกรณ์
ราคาของอุปกรณ์หลังการประมวลผล- เช่น เครื่อง CNC และเครื่องขัดเลเซอร์แบบเชื่อมต่อห้า-แกนอาจมีราคาหลายล้านหยวนต่อหนึ่งหน่วย เพื่อให้บรรลุการควบคุมแบบวงปิด- เครื่องเหล่านี้จำเป็นต้องมีระบบการตรวจจับออนไลน์และเทคโนโลยีเครือข่ายอัจฉริยะ ตัวอย่างเช่น มีค่าใช้จ่ายหลายแสนหยวนในการสร้างเครื่องประมวลผลพิเศษสำหรับเครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์ห้าแกน Hammer C20U ของเยอรมัน- ต้นทุนการเขียนโปรแกรมสำหรับเครื่องกัดธรรมดาเพียง 1/10 ของต้นทุนดังกล่าว นอกจากนี้ ต้นทุนของวัสดุผงการผลิตแบบเติมเนื้อ (เช่น ผงโลหะผสมไทเทเนียม ซึ่งมีราคาประมาณ 2,000 หยวน/กก.) ยังสูงกว่าต้นทุนของวัสดุแท่งแบบดั้งเดิมอย่างมาก ซึ่งทำให้ต้นทุนรวมของการโพสต์-การประมวลผลสูงขึ้นไปอีก
2. ความยาวของห่วงโซ่กระบวนการและค่าใช้จ่ายแอบแฝง
การประมวลผลหลังโปรเซสเซอร์จำเป็นต้องมีการรวมกระบวนการต่างๆ เข้าด้วยกัน รวมถึงการผลิตแบบเติมเนื้อ การอบชุบด้วยความร้อน และการตกแต่งพื้นผิว ซึ่งนำไปสู่ห่วงโซ่กระบวนการที่ยาวขึ้นและค่าใช้จ่ายที่ซ่อนอยู่ก็เพิ่มสูงขึ้น ตัวอย่างเช่น หากต้องการสร้างโคบอลต์โครเมียมโมลิบดีนัมอัลลอยด์โคบอลต์โคบอลต์สำหรับการปลูกถ่ายทางการแพทย์ จำเป็นต้องมีการขัดด้วยไฟฟ้าเพื่อกำจัดการยึดเกาะของผงแป้ง จากนั้นจึงจำเป็นต้องกัดไมโครเพื่อยึดรากของเกลียว การประมวลผลชิ้นงานชิ้นเดียวใช้เวลามากกว่า 8 ชั่วโมง แม้ว่ากระบวนการตีขึ้นรูปมาตรฐานและการกลึง CNC ใช้เวลาเพียง 2 ชั่วโมงก็ตาม แม้ว่าการโพสต์-จะทำให้สิ่งต่าง ๆ มีความเฉพาะตัวมากขึ้น แต่ก็ยังยากที่จะเทียบได้กับข้อได้เปรียบ "การขึ้นรูปแบบครั้งเดียว" ของวิธีการแบบเดิมเมื่อทำสิ่งต่างๆ มากมาย
3. ขึ้นอยู่กับทักษะและค่าแรง
ผู้ปฏิบัติงานจำเป็นต้องมีทักษะมากขึ้นในการดำเนินการภายหลัง-การประมวลผลตัวประมวลผล ตัวอย่างเช่น คุณจำเป็นต้องรู้วิธีการแปลงระหว่างระบบพิกัดของชิ้นงานและระบบพิกัดของเครื่องจักรในการเขียนโปรแกรม CNC ห้า-แกน ในทางกลับกัน ระยะเวลาการฝึกอบรมสำหรับทักษะการกลึงและการกัดแบบดั้งเดิมนั้นรวดเร็วมาก นอกจากนี้ การแก้ไขข้อบกพร่องในการผลิตแบบเติมเนื้อ (เช่น การอุดรูพรุน) จำเป็นต้องอาศัยการเจาะ การเชื่อม และการตัดเฉือนผสมกัน ซึ่งทำให้ทักษะที่จำเป็นสำหรับผู้ปฏิบัติงานในกระบวนการผลิตสูงขึ้นมากและมีค่าใช้จ่ายด้านแรงงานมากขึ้น
3 นิเวศวิทยาอุตสาหกรรม: เอกลักษณ์และการพัฒนาความร่วมมือของการแปรรูปแบบธรรมดา
1. หน้าที่ของ "หินอับเฉา" ในอุตสาหกรรมพื้นฐาน
อุตสาหกรรมพื้นฐานเช่นรถยนต์และไฟฟ้ายังคงใช้การประมวลผลแบบดั้งเดิมมากที่สุด ตัวอย่างเช่น วิธีการหล่อและตัดเฉือนเสื้อสูบเครื่องยนต์ของยานยนต์สามารถผลิตได้หลายล้านชิ้นในแต่ละปี ในทางกลับกัน การผลิตแบบเติมเนื้อเป็นเรื่องยากที่จะเข้าสู่ห่วงโซ่อุปทานกระแสหลัก เนื่องจากไม่ได้มีประสิทธิภาพมากนัก นอกจากนี้ การควบคุมการไหลของเส้นโลหะในระหว่างการตีแบบคลาสสิกสามารถเพิ่มความเมื่อยล้าของชิ้นส่วนได้อย่างมาก สิ่งนี้ยังจำเป็นสำหรับการสร้างส่วนประกอบโครงสร้างรับน้ำหนัก-หลักของเครื่องบิน
2. วาง "ตลาดเฉพาะกลุ่ม" สำหรับการประมวลผลหลัง-ในตำแหน่งที่ถูกต้อง
ประโยชน์หลักของการประมวลผลภายหลัง-คือ สามารถตอบสนองความต้องการของ "ความซับซ้อนสูง ขนาดแบตช์ต่ำ และความแม่นยำสูง" ตัวอย่างเช่น ในการบินและอวกาศ จำเป็นต้องใช้การขัดด้วยเคมีไฟฟ้า (ECP) เพื่อลบช่องการไหลภายในของหัวฉีดน้ำมันเชื้อเพลิงที่พิมพ์แบบ 3 มิติ ซึ่งทำเพื่อลดความขรุขระและความต้านทานการไหล ซึ่งทำได้ยากกับการตัดเฉือนแบบดั้งเดิมสำหรับสถาปัตยกรรมไมโครแชนเนลดังกล่าว ในทางการแพทย์ การกัดแบบไมโครจะใช้ในการเปลี่ยนรากที่เป็นเกลียวของวัสดุปลูกถ่ายที่ออกแบบโดยเฉพาะเพื่อให้พอดีกับเนื้อเยื่อกระดูกของผู้ป่วย นี่คือสิ่งที่วิธีการมาตรฐานไม่สามารถทำได้
3. รูปแบบของ "วิวัฒนาการการทำงานร่วมกัน" ในการบูรณาการเทคโนโลยี
กระบวนการผสมแบบ "บวก+ลบ" จะเป็นประเด็นหลักของการแข่งขันในอุตสาหกรรมการผลิตในอนาคต ตัวอย่างเช่น ซอฟต์แวร์ Siemens NX ช่วยให้เส้นทางการผลิตแบบเติมเนื้อและการกลึง CNC แบบห้า-แกนทำงานร่วมกันเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพซึ่งกันและกันได้ โดยใช้เทคโนโลยี Digital Twin เพื่อคาดการณ์การเสียรูปและสร้างโปรแกรมการชดเชยโดยอัตโนมัติเพื่อรักษาความแม่นยำในการตัดเฉือนต่ำกว่า ± 0.01 มม. นอกจากนี้ การรวมระบบบำบัดความร้อนเข้ากับแพลตฟอร์มดิจิทัล เช่น Siimpled Cloud Zero Code System สามารถทำให้ลูปการควบคุมการผลิต ซึ่งทำให้ต้นทุนที่แตกต่างกันระหว่าง-หลังการประมวลผลและวิธีการแบบเดิมมีน้อยลง