สามารถใช้เทคโนโลยีการพิมพ์โลหะในอุปกรณ์อุตสาหกรรมเพื่อลดกระบวนการประกอบได้หรือไม่?

1, ธรรมชาติของเทคโนโลยี: กระบวนทัศน์เปลี่ยนจาก "องค์ประกอบการซ้อน" เป็น "โครงสร้างแบบบูรณาการ"

ข้อได้เปรียบที่ใหญ่ที่สุดของการพิมพ์ในเครื่องพิมพ์ 3D โลหะคือความสามารถในการฝ่าฟันข้อ จำกัด ของวิธีการทั่วไปของกระบวนการลบและเพื่อให้ได้โครงสร้างที่ซับซ้อนโดยตรงที่เกิดขึ้นในการหลอมของผงโลหะอย่างต่อเนื่อง สำหรับอุปกรณ์ platinum blt - อุปกรณ์ S1500 ระบบสแกนเลเซอร์ร่วมกัน 32 เครื่องในห้องปั้นของφ1.5mสามารถสร้างชิ้นส่วนที่มีความหนาแน่นสูงของโลหะที่มีพันธะโลหะเต็มรูปแบบและความหนาของชั้นคือ 0.06mm นี่เป็นวิธีการทางเทคนิคในการตระหนักถึงการรวมโครงสร้างของชิ้นส่วนที่ต้องดำเนินการแยกต่างหากและประกอบในการผลิตแบบดั้งเดิมโดยการออกแบบการเพิ่มประสิทธิภาพโทโพโลยี

ตัวอย่างทั่วไป 1: หัวฉีดเชื้อเพลิงของเครื่องยนต์อากาศยาน

GE ผลิตสารเติมแต่ง SLM ที่ผลิตขึ้น (พิมพ์ 3 มิติ) หัวฉีดเชื้อเพลิงหัวฉีดเชื้อเพลิงแบบหัวฉีดมีส่วนร่วมจาก 18 ชิ้นและรวมเข้าด้วยกันเป็นชิ้นส่วนพิมพ์ 3 มิติชิ้นเดียว สิ่งนี้ไม่เพียงลดการเชื่อม 127 แต่การเพิ่มประสิทธิภาพช่องภายในจะเพิ่มประสิทธิภาพการใช้เชื้อเพลิง 15% และน้ำหนักลง 25% การรวมโครงสร้างยังส่งผลให้การลดลงโดยตรงในเครื่องมือการทดสอบอุปกรณ์และผู้คนที่จำเป็นในการเชื่อมต่อคุณสมบัติโครงสร้าง

กรณีที่ 2: ท่อถ่ายเทความร้อนทั่วไปของเครื่องกำเนิดไอน้ำพลังงานนิวเคลียร์

นิกเกิล - การแลกเปลี่ยนความร้อนโลหะผสมแบบใช้เทคโนโลยีการพิมพ์ 3D การพิมพ์ 3D นิกเกิลตามท่อถ่ายโอนความร้อนโลหะผสม, การออกแบบวงจรการระบายความร้อนของ บริษัท การลงทุนพลังงานการลงทุนของรัฐ, อุปกรณ์พลังงานนิวเคลียร์รุ่นที่ 4 กำจัดตะเข็บเชื่อมมากกว่า 200 ครั้งซึ่งอาจเกิดการรั่วไหล กระบวนการก่อสร้างลดลงจาก 12 เป็น 3

2, ฉากที่ใช้งานได้: การเจาะที่ครอบคลุมจาก High - อุปกรณ์เกรดไปจนถึงเครื่องจักรทั่วไป

ขั้นตอนการประกอบชิ้นส่วนโลหะได้รับการออกกำลังกายอย่างมากในอุตสาหกรรมที่หลากหลาย 2.2benefits ของการพิมพ์ 3 มิติโลหะสำหรับกระบวนการประกอบข้อ จำกัด การผลิต (ขนาดชิ้นส่วนและรูปร่าง) ข้อ จำกัด การผลิต (กระบวนการตัดเฉือนแบบดั้งเดิม facetsdesign สำหรับความสามารถในการประกอบประสิทธิภาพในการรวมชิ้นส่วนเล็ก ๆ จำนวนมากในผลกระทบระลอกคลื่นเดียวของการปรับปรุงการออกแบบที่มีอยู่ในด้านการออกแบบของการประกอบที่มีอยู่ขั้นตอนการกำหนดส่วนหนึ่งความต้องการชิ้นส่วนในการออกแบบผลิตภัณฑ์วิธีการผลิตภัณฑ์ตอบสนองการออกแบบใหม่ ด้วยลูกค้าหลักที่เปิดตลาดใหม่โอกาสในการเป็นเพื่อนร่วมงานการโฆษณาเปิดมีส่วนร่วมสถาบันการวิจัยและมหาวิทยาลัยความอ่อนแอช่วยเสริมการทำงานร่วมกับผู้มีส่วนได้ส่วนเสียทั้งหมดสร้างพันธมิตรกับลูกค้าผู้เชี่ยวชาญที่คาดหวังเปิดตัวการสาธิตการลดลงของนโยบาย ผลกระทบลิขสิทธิ์© 2018, IGI Global

อุตสาหกรรมการบินและอวกาศ: การรวมระบบที่มีน้ำหนักเบาและโครงสร้างเข้ากับฟังก์ชั่น

แอร์บัส A350xwb ยังมีวงเล็บโลหะผสมไทเทเนียม 3 มิติซึ่งปรับปรุงการผลิตโดยการแปลง 36 ส่วนที่แตกต่างกันเป็น 18 เพื่อปรับปรุงวิธีที่ปีกเชื่อมต่อกับลำตัว 40% ในขณะที่ประหยัดเวลาในการประกอบ 60% ที่สำคัญกว่านั้นตัวยึดจะลดน้ำหนักลง 30% ผ่านการออกแบบโครงสร้างตาข่ายโดยไม่ต้องเสียสละความแข็งแรง การก่อสร้างนี้ต้องการแผ่นพักหลายสิบแผ่นที่จะอยู่ด้วยกันในแบบธรรมดา

แอปพลิเคชันบนสนามอุปกรณ์พลังงาน: ทางเดินที่ซับซ้อนและการเพิ่มประสิทธิภาพการจัดการความร้อน

Siemens Energy ใช้เทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติสำหรับโครงสร้างการระบายความร้อนแบบสองชั้น - ชั้นในการผลิตห้องเผาไหม้กังหันก๊าซ ภายใต้การออกแบบนี้ระบบระบายความร้อนแบบดั้งเดิมประกอบด้วย 50 องค์ประกอบจากกลุ่มการติดตั้งถูกแทนที่ด้วยชิ้นเดียวซึ่งเพิ่มความสม่ำเสมอของอุณหภูมิการเผาไหม้ของกล้อง 20 องศา ในขณะเดียวกันกระบวนการติดตั้งจะสั้นลงจาก 127 ในถึง 18 ในและอัตราการรับรองผลิตภัณฑ์ดีขึ้นจาก 82% เป็น 98%

การผลิตยานยนต์: การออกแบบแบบแยกส่วนและแพลตฟอร์มกระบวนการวนซ้ำอย่างรวดเร็ว

กลุ่ม BMW รวมถาดแบตเตอรี่อลูมิเนียมอัลลอยด์ 3D ที่พิมพ์ลงในรุ่นรถยนต์ไฟฟ้า IX3 โดยใช้การเพิ่มประสิทธิภาพโทโพโลยีเพื่อพัฒนาโครงสร้างการเชื่อมโลหะแผ่นเดิมเป็นกรอบเสาหิน การออกแบบนี้ไม่เพียงลดลงจาก 23 เป็น 5 จำนวนของโมดูลและจำนวนการเชื่อมต่อที่จำเป็นในการประกอบแบตเตอรี่ แต่ยังเพิ่มประสิทธิภาพการเปลี่ยนแปลงของของไหลเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการกระจายความร้อนของแบตเตอรี่ 15%ขยายระยะการขับขี่ 15 กม. ในการเปลี่ยนแปลงของสายการผลิตถาดพิมพ์ 3 มิติจะลด 8 สถานีเชื่อมเป็น 1 ช่วยประหยัดการลงทุนอุปกรณ์ 70%

3, มูลค่าอุตสาหกรรม: จากการลดต้นทุนไปจนถึงอธิการบดีของห่วงโซ่อุปทานทั้งหมดเพื่อประสิทธิภาพสูงสุด

ยกตัวอย่างเช่นการผลิตของผู้ให้บริการขนส่งมีค่าใช้จ่ายเพียงเล็กน้อยเนื่องจากโลหะเสียชีวิตไม่ได้รับผลกระทบจากการสึกหรอ) »และประโยชน์จากข้อดีของกระบวนการที่จะปฏิวัติการผลิตผู้ให้บริการขนส่งเนื่องจากกระบวนการประกอบที่เรียบง่ายโดยการพิมพ์ 3 มิติโลหะ

ราคาสินค้าคงคลังลดลงและความซับซ้อนด้านโลจิสติกส์

ในวิธีการผลิตแบบดั้งเดิมอุปกรณ์ที่ซับซ้อนอาจมีข้อกำหนดเฉพาะหลายร้อยรายการสำหรับสลักเกลียวปะเก็นและข้อต่อในขณะที่เทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติสามารถลดจำนวนส่วนประกอบได้ 60% -80% ด้วยฟิวชั่นโครงสร้าง กรณีศึกษาของผู้ผลิตอุปกรณ์พลังงานลมระบุว่าเช่นการใช้การพิมพ์ 3 มิติสำหรับที่นั่งแบริ่งหลักปริมาณของชิ้นส่วนที่รองรับลดลงจาก 127 เป็น 23 และการหมุนเวียนของวัสดุของสินค้าคงคลังนั้นเร็วขึ้น 3 เท่าในชิ้นส่วนที่พิมพ์ 3 มิติและค่าใช้จ่ายในการย้ายลดลง 45%

การควบคุมคุณภาพและการเพิ่มความยืดหยุ่นในการผลิต

สำหรับการปลูกถ่ายทางการแพทย์การออกแบบถ้วยสะโพกที่พิมพ์ 3 มิติแทนที่ตะเข็บเชื่อม 12 ครั้งในกระบวนการทั่วไปและอายุการใช้งานที่เหนื่อยล้ามีขนาดใหญ่กว่า 10 รอบ การตรวจสอบในการดำเนินการประกอบจึงถูกเก็บไว้ให้น้อยที่สุดเช่นลดการใช้งานของร่างกายแม่พิมพ์ที่เสร็จแล้ว ตามการปฏิบัติขององค์กรเครื่องมือศัลยกรรมกระดูก, อัตราข้อบกพร่องของผลิตภัณฑ์ที่พิมพ์ 3 มิติลดลงจาก 2.3% เป็น 0.15% และขนาดเล็ก - การผลิตแบบกำหนดเองได้รับการสนับสนุนและเวลาการสลับสายการผลิตลดลงจาก 72 ชั่วโมงเป็น 8 ชั่วโมง

การพัฒนาอย่างยั่งยืนและประสิทธิภาพการเพิ่มประสิทธิภาพทรัพยากร

อัตราการใช้วัสดุของการพิมพ์โลหะ 3 มิติสามารถสูงกว่า 90%สูงกว่าการปลอมแบบทั่วไปถึง 4-5 เท่า สำหรับการผลิตเพลาขับเคลื่อนเรือด้วยเทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติเรานำวัสดุประหยัดจาก 12 ตันเป็น 4.8 ตันในขณะเดียวกันการออกแบบโครงสร้างทำให้การลดน้ำหนักของเพลาลดลง 35% ผลการลดน้ำหนักทำให้ลดความสามารถในการยกอุปกรณ์และแรงงานด้วยตนเองสำหรับการประกอบ สิ่งสำคัญที่สุดคือการพิมพ์ 3 มิติทำให้สามารถรีไซเคิลผงโลหะขยะได้ ประสบการณ์ของ บริษัท ชิ้นส่วนการบินระบุว่าอัตราการกู้คืนของผงอาจเป็นประมาณ 95%การปล่อยคาร์บอนส่วนของหน่วยลดลง 56.5%